2012年國家頒布實施的《煉焦化學工業污染物排放標準》(GBl6171-2012)，要求新建企業必須達到新標準建設，對現有企業設置了過渡期，要求在2015年1月1日達到新的污染控制水平。新標準提高了污染物項目的控制要求，并且對污染物項目設置更加科學、全面。此前，不少焦化企業尚未涉足脫硫脫硝項目，面對新的污染物排放限值執行期的日益臨近，我公司努力突破技術難關在脫硫、脫硝、除塵一體化集成技術上取得重大突破。

超強湍流傳質脫硫、脫硝、除塵一體方案是一種新型高效、環保的脫硫、脫硝、除塵技術。其原理：通過建立超強湍流傳質場，使含硫煙氣和吸收液在傳質場中高速撞擊，形成氣相、液相都分散的狀態，實現在最短時間、最短空間、最小液氣比下達到氣液充分接觸，進行高速傳質，充分吸收。

工藝流程簡介

1）升壓、換熱：

      焦爐煙氣來自余熱回收系統，溫度降至170℃，在進入風機前與一定量的臭氧混合，將煙氣中的NO_X強制氧化，調節氮氧化物氧化度。原煙氣經引風機升壓后，進入GGH與凈化后煙氣換熱。

凈化后煙氣由56℃升溫至130℃左右，經原煙囪放空。原煙氣由170℃降溫至95℃左右，進入脫硫脫硝塔。

2）脫硫：

       脫硫工段是煙氣脫硫和產生硫酸銨鹽的裝置。

煙氣中的SO₂在脫硫段中被吸收除去。煙氣中的二氧化硫與噴淋而下pH值為5.5~6.0硫銨和亞硫酸銨溶液逆流接觸反應，部分硫酸銨、亞硫酸銨分別轉化為硫酸氫銨、亞硫酸氫銨，混合溶液再回流至塔釜過程中與補充的氨水發生反應，生成硫酸銨和亞硫酸銨，使其保持吸收二氧化硫的能力。

    自塔釜溢流至亞銨氧化槽的亞硫酸銨被來自羅茨鼓風機的空氣中的氧氣氧化為硫酸銨，生成的硫酸銨用煙氣的余熱蒸發濃縮后輸送到至結晶及離心機分離得到固體硫酸銨，固體硫酸銨送界外；母液返回系統繼續濃縮。

煙氣中的二氧化硫脫除達標后，進入脫硝工段。

3）脫硝：

   經過脫硫后的煙氣再次與一定量的臭氧混合，強制氧化其中的部分NO，以調節煙氣中氮氧化物的氧化度，然后進入脫硝工段。

在脫硝段內，含氮氧化物煙氣與自塔頂逆流而下的尿素溶液接觸反應吸收煙氣中的氮氧化物，并反應成為氮氣、二氧化碳和水，達到脫硝的目的，實現達標排放。

    尿素溶液循環一段時間后，可根據不同尿素消耗情況，在尿素循環槽內補充尿素。